台達 Press-Fit 智能壓接機提升少量多樣製程效率
支持 IGBT 製程穩健運行

隨著全球提升能源效率與電動車普及速度加快，車電系統正邁向高功率、高電壓與輕量化設計，作為電動車逆變器、電源系統和充電樁電源轉換器的核心元件，IGBT 體積必須更小，兼具高功率密度與良好散熱能力，製程的穩定度與可靠性成為關鍵。

傳統焊錫製程存在熱應力損傷、高能耗等挑戰，空焊、虛焊等問題也難以從外觀辨識，從而影響產品穩定性。因此，業界逐步以壓接 (Press-Fit) 技術取代焊接，透過機械壓力將端子壓入 PCB，利用金屬彈性形變形成低阻抗、高夾持力的電氣連接，因無需過焊，不僅避免熱影響問題，返工也不會因解焊導致損壞，尤其適合高價值產品。

近期，台達協助北部一間電動車充電解決方案供應商導入 Press-Fit 手動智能壓接機 DPF-M20，改善 IGBT 多品項、小批量的生產流程。該產線原先仰賴人工經驗進行對位與壓接力調整，不僅壓力與速度難以穩定控制，也容易因應力集中造成端子或 PCB 孔損傷；此外，元件高度、針腳長度差異大，換線時需反覆調整與驗證參數，使生產效率受到限制；缺乏製程數據記錄，也讓後續異常追溯更具挑戰。

DPF-M20 針對少量多樣、快速換線所設計，以智能對位、配方管理與即時監控，自動化客戶的加工 Know-how，將智慧經驗轉化成落地製程。另方面，高穩定度設計也尤其適合 AI 伺服器背板等高密度、微型化與高單價的元件壓接需求。

• 智能對位可預先設定移載位置、順序與配方，入料後自動將 PCB 移載至正確位置與對位，同時判別加工順序正確性，少量多樣生產也能快速完成移載與操作。
• 自動配方管理結合智能演算法，針對元件差異需反覆調試的痛點，以及和元件商合作建立的豐富元件資料庫，輸入針腳長度等規格後，設備即可自動匹配適合配方，無需反覆試驗。
   
• 曲線監控功能，可設定下壓力、速度、斜率峰值，於加工過程同步監控，即時掌握板料狀態與來料品質，異常發生時立即停機處置，也避免錯誤流入後段工序。
   
• 完整關鍵參數紀錄，DPF-M20 每秒可儲存高達 2,000 筆資料，透過建立可追溯生產履歷，支援製程優化。

• 提升製程可靠度和良率
  智能對位精準控制壓接力道、高度、位置與工序，搭配曲線監控功能，即時掌握關鍵參數與異常，降低後段重工成本，提升製程可靠性與產品良率。
• 提高少量多樣生產效率，降低能耗與返工成本
  自動配方管理結合元件資料庫，輸入規格即可快速匹配適用配方，縮短換線與驗證時間；無焊壓接技術減少能耗，並可重新壓接避免拆焊，降低返工耗材與作業成本。
• 即時監控與全方位追溯管理
  完整記錄工單、生產序號及製程關鍵數據，可與 MES 系統整合，實現全方位監控與可追溯管理，精準掌握生產狀態與品質。