台達深入警示燈具工廠 精準智造解方突破生產管理難題

工廠是結構緊密、變動快速的場域，需要現場人員、設備機台、內外物流、生產管理流程等不同環節相互緊密配合，才能在當今講求少量多樣的製造業中維持高生產效率。在工廠物料與生產管理實務中，難免遇到人工難以解決的系統性問題，台達工業自動化深入行業現場，協助多家客戶導入智能製造解決方案，最近在一間位於台灣的警示燈具工廠導入製造執行系統 DIAMES 與倉儲管理系統 DIAWMS，突破生產管理難題。
 

在這間警示燈具工廠中，排燈類產品的產線採「混流生產」，意即數種產品不分工單批次，同時運送到包裝站。由於產品製程時間大於包裝作業時間，採用混流生產，可避免生產與包裝製程環節之間，因等料時間差導致產能損失。然而，包裝人員也因此無法事前得知，每次拿到的製品，是否同屬一張工單，也就無法提前準備剛好數量的包裝物料。就算事先將包裝物料平均分配在所有包裝機台，也無法確保同時抵達的多種產品，一定會平均流入各包裝機台上，容易出現包裝物料同時有不足或過剩的狀況，耗費人力時間重複揀料、分料、歸庫。

除了在產線上遇到的問題，在物料管理上也有令現場人員頭疼的狀況。例如零件進料時，可能會以袋、箱、包等單位計算，但庫存與產線上，需要以件 (pcs)、克 (g) 等不同單位計算才符合需求，因此常需在收料與歸庫時，耗費大量時間，以人工清點、換算實際到料數量，難免出現錯誤導致料帳不符。另外在揀料時，若人員依照每張個別發料單去揀料，移動、找料往往會耗費許多時間。

台達智能製造解決方案貫穿管理層至設備層，在專家深入剖析現場情境後，即可提供不同軟硬整合系統模組，精準根治問題。不僅優化流程，更以操作便利的可視化介面，以及各環節生產資料的詳實紀錄，串連資訊與物流。現場人員透過簡易設定，即可產生報表與監控面板，更可設定資料定時更新推播，即時應對智能工廠現場狀況。

因事前準備困難，能即時且正確地配合產線製品領取包裝物料，便是優化製程的關鍵。台達導入製造執行系統 DIAMES，結合電子料架與電子標籤等硬體，解決混流生產難題。首先，現場人員依照工單，提前為包裝站備料上架，並透過 PDA 將備料資訊上傳 MES 系統。當不同製品從產線抵達包裝站時，透過電子標籤掃碼，對應工單備料架上的電子標籤就會發亮響聲，提示人員前往正確的料架領料，電子標籤還能顯示工單、產品、剩餘物料數量等資訊，有助現場人員掌握生產狀況。

面對進料清點耗時問題，台達則導入倉儲管理系統 DIAWMS，利用系統設定，事先將單位換算公式輸入系統。進料時僅需輸入數量，系統即可自動將來料單位換算成庫存單位，確保料帳相符，更可自動追溯出入庫歷程，避免費時清點，解決採購、生產使用物料單位不同的難題。

為解決揀料動線效率不彰，倉儲管理系統 DIAWMS 將倉儲空間分區，並由系統統一依照不同區域拆分發料單據，同時自動運算並在畫面顯示「揀料順序」最佳化路徑，人員只需依照畫面提示，前往單一區域，即可完成揀料，大幅縮短揀料移動路徑。採用區域揀料，意味人員會同時揀取不同發料單的物料，需要多一道分料手續。但只要刷物料上的電子條碼，對應料架的電子標籤就會發亮響聲，並提示工單資訊，即可指引人員將手中物料投至正確分料車上。

在數位轉型的浪潮驅使下，各行各業的工廠不僅需要升級設備，更需要以便利的系統優化生產管理環節，才能收事半功倍之效。台達智能製造解決方案，以製造執行系統 DIAMES 與倉儲管理系統 DIAWMS 整合產線與倉儲，監控人員、機台、物料即時數據，更可透過長期累積自動判讀趨勢，實現預防保修，降低停線風險，穩定並加速生產，達到工廠設備效率最大化。