台達追蹤點膠機應用套裝方案，突破新產品導入瓶頸，最高提升調機效率50%

雖然點膠已是PCB製程中相當成熟的工藝，但在實務上，產線仍存在一些難以克服的痛點。傳統產線多以人工定點定位作業，加工時間長、生產靈活度低且容易發生人為疏漏造成的不良；而多數自動化產線雖改以機器人點膠，但因加工產品種類繁多、輸送帶系統涉及的設備複雜等因素，導致製程管理及產品專案建立仍然不易，調機也費時。

對此，台達團隊開發出追蹤點膠機應用套裝方案，將點膠製程拆分為掃碼上料、視覺定位、機器人點膠及下料四個加工段，整合五軸SCARA及膠槍，追蹤流水線完成點膠。在新產品導入之初，根據各產品分別教導對應的塗膠軌跡和資訊，加工時以高功能泛用型控制器AS系列或掃碼槍讀取產品編碼，系統即會自動切換至對應專案的加工點位，無須手動各別輸入，達到製程防呆，避免誤加工。定位時採用基於DIAVision LIB 機器視覺函式庫開發的機器視覺系統，精準判斷產品位置並建立機器人加工資訊，以水平關節機器人DRS系列完成預設點位的塗膠，流入烘乾設備後下料，透過各段製程的優化達到效率與品質的同步提升，加快生產節拍。

導入台達追蹤點膠機應用套裝方案的效益：